1、高炉和转炉原料系统的除尘

高炉和转炉的原料在运转、筛选、储存、上料的过程中产生大量的粉尘，粉尘成分呈多样性，如球团，烧结矿，杂矿，焦粉，煤粉，粘土、铁合金和石灰等等，常温粉尘浓度约为5g/Nm3~15g/Nm3。在这个领域，曾经使用过电除尘器，回转反向风袋式除尘器等，使用效果不很理想。从20世纪90年代起逐步采用低压脉冲长、短袋除尘器，其滤料按粉尘性质分别采用涤纶针刺毡，覆膜涤毡，防静电、防水防油涤纶针刺毡，使用效果好，排放浓度达到50mg/Nm3甚至20mg/Nm3以下。

2、高炉出铁场除尘

在高炉出铁时，出铁口、主沟、撇渣器、渣沟、摆动流嘴或铁水罐等处产生大量含尘烟气。烟气温度60℃~100℃，含尘浓度5g/Nm3~15g/Nm3，有50%的烟尘粒度处于5μm~10μm之问。采用低压长袋脉冲除尘器进行净化处理，滤料采用涤纶针刺毡，应用效果较好，排放浓度50mg/Nm3甚至20mg/Nm3。

3、煤粉制备系统的除尘与煤粉收集

煤粉制备系统采用球磨机对烟煤进行粉磨，经粗粉分离再经袋式收尘器进行煤粉回收。袋式除尘器作为工艺系统的一部分称为煤粉收集器，既收尘又作为除尘器以保护环境防止大气污染。烟煤粉是一种易燃易爆粉体，除尘器 采用防燃防爆措施。

早期的煤粉收集常用多级旋风除尘器，收粉效果较差，排放粉尘多，后来冀东水泥厂引进日本的防爆反吹风袋式除尘器，又经国内多次实践，改进，袋式除尘器由反吹风创新为脉冲风袋式除尘器。烟煤粉磨后排出的烟气温度小于120℃，烟气中烟煤粉浓度在粗分离器后为800g/Nm3~1000g/Nm3。因而脉冲除尘器设计为防燃防爆型，耐压，可过滤高浓度煤粉。除尘器箱体耐压强度一般按0.01MPa设计，要求箱体漏风率尽量小，如2%，以减少氧气被吸入。箱体侧设有泄爆阀，阀采用专业厂生产的铝制破裂爆破片，爆破压力为0.01MPa，阀外侧设 门锁。除尘器整体保温，滤料一般选用防静电涤纶针刺毡，或覆膜防静电毡，若煤粉含水分，滤料选用防水防油防静电三防毡。

国内很多采用上述防爆低压长袋脉冲除尘器，使用效果很好，排放浓度小于50mg/Nm3。

4、高炉煤气清洗

高炉煤气清洗过去采用过湿法文氏管，湿法电除尘，均产生二次水污染。国内经过多年的探索与实践，开发了干式筒形长袋脉冲除尘器净化高炉煤气，获得成功，在小于1000m3的高炉上得到广泛推广应用，为大型高炉煤气干式净化奠定了基础。

高炉煤气的压力一般为0.08MPa~0.12MPa，煤气温度在冷却后为100℃~250℃，煤气含尘量为8g/Nm3~12g/Nm3。过去也曾用过反吹风袋式除尘器，因清灰效果不好而改为脉冲除尘器，采用低压氮气进行脉冲清灰，效果很好。耐压筒体考虑防爆而设有泄爆阀。滤料选用耐高温针刺毡，目前采用较多的有美塔斯针刺毡，氟美斯9806复合(玻纤和P84)针刺毡。经多个高炉煤气净化使用，过滤清灰效果均很好，进入高炉煤气的烟气浓度一般均小于10mg/Nm3，甚至低于3mg/Nm3~5mg/Nm3。

5、转炉二次除尘

转炉在兑铁水、加废钢、出钢及转炉吹炼等过程中产生大量的二次烟气，且烟气量大，温度高，烟气含尘浓度达2g/Nm3~5g/Nm3，基本上为铁的氧化物。过去常采用正压或负压反吹风袋式除尘器，但从20世纪90年代起，逐步改用逐渐发展起来的低压长袋脉冲除尘器，滤料选用按不同要求用涤纶针刺毡和覆膜涤毡。经实际应用，效果良好，排放浓度为30mg/Nm一50mg/Nm3。